Placa composta de titânio resistente à corrosão, soldada por explosão, para trocadores de calor e aplicações marítimas.

As placas compostas de titânio são geralmente compostas de titânio puro ou ligas de titânio, unidas a outros materiais metálicos ou não metálicos para atender a requisitos técnicos e características de desempenho específicos.

Tipos comuns:

Placa composta de titânio/titânio: formada pela união de duas placas de diferentes tipos de liga de titânio ou titânio puro.

Placa composta de titânio/aço: formada pela união de uma placa de liga de titânio com uma placa de aço de baixa liga.

Placa composta de titânio/alumínio: formada pela união de uma placa de liga de titânio com uma placa de liga de alumínio.

Placa composta de titânio/fibra de carbono: formada pela união de uma placa de liga de titânio com um material compósito de fibra de carbono.

Placa composta de titânio/cerâmica: formada pela união de uma placa de liga de titânio com um material cerâmico.

1. Ligação explosiva (Composição explosiva):
As duas chapas metálicas a serem unidas são posicionadas paralelamente, com uma distância de afastamento precisa.
Uma quantidade controlada de explosivo é colocada por cima.
A detonação é iniciada a partir de uma extremidade.
A enorme energia liberada pela explosão acelera a placa superior (de material compósito, por exemplo, titânio) para baixo em alta velocidade.
Isso causa uma colisão oblíqua de alta velocidade com a placa de base (por exemplo, aço), criando fluxo plástico localizado e ligação metalúrgica na interface ("comportamento semelhante a um fluido").
Este é um processo de soldagem a frio em estado sólido. A chapa colada pode posteriormente ser laminada a quente até a espessura final desejada.

2. Colagem por rolo:
Método de laminação de chapas grossas:
A placa de titânio e a placa de aço são montadas em uma configuração embutida.
Um material intermediário adequado é colocado entre eles.
O conjunto é selado sob alto vácuo usando soldagem por feixe de elétrons nas bordas.
O conjunto selado é aquecido e, em seguida, submetido a forte pressão de laminação em um laminador de chapas pesadas para atingir a espessura e a resistência de ligação necessárias.

Método de laminação a quente contínua:
As duas placas são montadas com tiras de aço inseridas ao longo das bordas.
As bordas são seladas por soldagem a arco no ar.
Em seguida, o conjunto é laminado a quente continuamente em um laminador tandem até atingir a espessura necessária, antes de ser extraído.

3. Processo de soldagem a vácuo + laminação de compósitos:
Placas de compósito de titânio e aço são produzidas inicialmente com uma espessura definida utilizando técnicas de soldagem a vácuo.
Em seguida, essa placa é laminada até se transformar em uma chapa composta de aço-titânio larga e de espessura fina, utilizando um laminador de chapas de porte médio a pesado.

● Excelentes propriedades combinadas: Integra as vantagens do titânio (resistência à corrosão, alta relação resistência/peso, baixa densidade) com as propriedades de outros materiais (por exemplo, a dureza do aço, a leveza e a trabalhabilidade do alumínio, a resistência ao desgaste e ao impacto dos materiais compósitos).

● Alta resistência de ligação interfacial: O controle preciso dos parâmetros do processo aumenta significativamente a resistência de ligação entre a camada de titânio e o substrato. Por exemplo, a formação de uma fina camada contínua de TiC (carboneto de titânio) na interface titânio/aço pode inibir a formação de compostos intermetálicos frágeis de Ti-Fe. O "efeito de ancoragem" resultante aumenta ainda mais a resistência de ligação interfacial.

Aeroespacial: Utilizado em componentes estruturais de aeronaves, peças de motores e cascos de espaçonaves. Sua excepcional resistência e resistência à corrosão garantem o funcionamento estável de componentes aeroespaciais em ambientes extremos.

Indústria Química: Amplamente utilizado em equipamentos de processamento químico, tubulações, vasos e tanques. Capaz de suportar condições severas, incluindo ácidos, álcalis, altas temperaturas e altas pressões. Apresenta excelente resistência à corrosão em ácidos oxidantes fortes, ácido fórmico, ácido acético, ácidos orgânicos e outros meios agressivos.

Engenharia Naval: Um material ideal para estruturas de navios, plataformas offshore, etc., oferecendo resistência à corrosão e abrasão em ambientes marinhos.

Área médica: Utilizado na fabricação de próteses, instrumentos cirúrgicos, equipamentos odontológicos e outros dispositivos médicos. Os benefícios incluem biocompatibilidade (não tóxico, hipoalergênico) e alta resistência à corrosão (não enferruja).

Indústria Automotiva: Aplicável em componentes para carros de corrida de alto desempenho e veículos de transporte. Aumenta a durabilidade e a segurança. Sua condutividade térmica e elétrica favorável também pode melhorar o desempenho do componente.